1.膨化技术最新进展
1.1密度控制系统
密度控制在膨化饲料生产、尤其是水产饲料生产中最具挑战性的一环，沉性饲料应基本按照期望的方式下沉。如果沉性饲料漂浮在水面上，不仅降低饲料转化率，而且作为一种浪费的营养物对环境造成污染。用膨化生产油脂含量相对较低的低能配方沉性饲料时，困难就更大了。国内目前常用的是将原料膨化后再制粒。
一般可采取配方调整和操作参数调整等方法来控制产品密度，如降低主轴转速、少加蒸汽多加水、增加配方油脂含量、降低进料量和增强膨化腔冷却，也可以采取一些更有力的措施，如：
—在膨化腔上设置排气口或减压区，这是膨化机厂商常用的方法（Wenger公司）；
—增加模板开孔率或改变模板厚度，降低模板处的压差；
—改变螺旋和膨化腔结构；
—调整配方，尤其是减少碳水化合物的含量。
尽管这些措施在控制膨化度方面有一定作用，但还不足以按照可控的方式生产沉性料。因此，Sprout-Matador开发出针对水产料生产的一种新的密度控制系统，可以称之为近几年膨化技术最重大的进步。
在膨化机中，物料受机械剪切和高温高压作用，由于压力高，温度还达不到水分的沸点，但当物料从模板挤出，进入常压，沸点出现，水分形成闪蒸，物料膨化成含很多气孔的多孔状结构，从而引起产品密度变化。碳水化合物含量越高，形成的孔隙越多。孔隙度高意味着密度低，物料能在水中漂浮。对于高油产品，多孔结构有利于膨化产品吸收喷涂的油脂（尤其是采用真空喷涂时），并形成较高密度的产品。但对中油脂和低油脂的沉性料生产时就比较难于控制。
Sprout-Matador研制的这种密度系统采用加压切割（pressurizedcuttingorpost-diepressurization，模后加压），使切割室维持一定正压，由于水分的沸点随压力增加，当物料从膨化腔进入切割室后，可降低闪蒸从而控制物料的膨胀度。因为淀粉分子在切割室内瞬间被固化，在从切割室进入常压后物料不会再发生膨胀。切割室的正压一般维持在0.3～2.0巴，在此范围内增压对产品膨化影响非常显著，但2.0巴以上增压对产品膨化度影响很小。比如对中油脂含量的海鳊、鲈鱼和鳟鱼饲料，常压切割时膨胀度为50％（水分沸点100℃），采用加压切割，1巴的正压可降低50％的膨胀度，也就是说将产品密度从约440g/l提高至550g/l。该项技术主要用于生产较困难的沉性饲料，如低油脂产品，对中油脂产品就可不加正压。与其他一些密度控制方法如开排气口和减压区等相比较，该加压切割在生产一些具有挑战性的产品时有独到之处：
—可准确控制产品密度（±5g/l），是其它任何一种手段难以企及的；
—与开排气口的机型相比，由于物料在整个膨化腔行进过程中受到的干扰小，在生产低油脂或高淀粉类沉性饲料时，可提高膨化机产量25～50％；
—不需要去控制别的一些膨胀因子，比如螺旋和膨化腔结构、进料量等，从而降低了人工操作需求；
—由于在膨化机外控制膨胀度，操作者只需监控产品的视觉质量即可，同时控制外加正压比控制膨化腔压力更容易。
国内的膨化机基本上没有密度控制措施，仅在螺旋和膨化腔配置方面作简单考虑，一些厂家仿制Wenger的排气装置，但由于技术和加工方面的一些因素，操纵性较差。加压切割就比较易于实现，可用气泵维持所需压力，出料可使用关风机，并且由于所需压力不高，运动件的密封也不是太大问题。该项技术从设备生产、操作使用及膨化产品密度控制等各个方面都较排气机型易于实现，是目前膨化技术发展的新方向。
1.2调质技术
调质技术是膨化前不可或缺的一环，国内目前对调质器研究还比较深入，单轴、双轴的均有产品。本文涉及的调质，实际上是利用废蒸汽进行预调质。原理上很简单，就是将膨化闪蒸释放出来的蒸汽和冷却器前端的热空气被重新送到调质器中，从而减少燃油消耗以至于减少CO2和SO2的排放量，同时，尾气中的异味物质被吸收。由于冷却空气的部分循环，还降低了粉尘排放。作为世界知名膨化机制造商，Kahl研制出了环保调质器（Eco-processor），并对膨化饲料生产作了细致的研究。
由于环保调质器利用膨化机／膨胀器出口蒸汽和冷却器前端的热空气进行预调质，在无蒸汽添加的情况下可将物料温度从20℃提升到40℃，这通常需要耗费2％的蒸汽（20Kg/t产品）。换言之，相当于每吨产品节省了1.2Kg燃油，相应地CO2和SO2的排放也降低了（见表16）。同时，废气中的有味物质被物料吸收，在靠近居民区，降低异味排放尤显重要。与普通制粒相比，膨胀生产每吨产品可省电5度。