联合收割机在作业中，常因故障的发生影响了作业进度和作业收入。因此，当机组出现故障时，必须及时查找原因并予以排除。
1.拨禾轮带草
原因：拨禾轮位置太低；拨禾轮弹齿向后倾斜角度太大；拨禾轮位置太靠后；拨禾轮转速不够。
排除：应适当升高、前移拨禾轮，使拨禾轮压板（或弹齿轴）打在割下作物重心的2/3高度；调整拨禾轮弹齿的倾角；适当提高拨禾轮转速，使其与机组前进速度相适应。
2.拨禾轮打落籽粒太多
原因：拨禾轮位置太高，打击穗头；拨禾轮位置太靠前，打击次数过多；拨禾轮转速过高。
排除：应降低或后移拨禾轮；降低拨禾轮的转速。
3.拨禾轮中央管轴弯曲
原因：拨禾轮拉筋未及时调整或调整不当所致。
排除：作业中应多观察拨禾轮的运转情况与拉筋的紧度，发现异常及时调整。
4.作物向前冲倒
原因：机组前进速度过快；拨禾轮调整不当或转速过低；切割器间隙过大或壅土；切割速度过低。
排除：适当降低机组前进速度；向下或向后调整拨禾轮位置；提高拨禾轮转速；清理切割器并调整其间隙；调整传动带紧度保证切割速度。
5.割不断秸秆
原因：割茬太低，切割器啃土，割刀被畦埂内的石块、铁丝、木棍等硬物卡住；传动带打滑。
排除：先切断割台动力，用手来回拉动刀杆，取出刀片间的硬物。如硬物已损坏刀片，间隙撑大，还应按要求修复更换损坏的刀片，调整好定、动刀片间隙。作业中适当提高割茬。
6.割刀堵塞
原因：割刀动刀片与定刀片位置不对中；刀片磨钝；刀片铆钉松动、断裂；刀片或护刃器损坏；割刀间隙过大；割台变形；割刀遇到石块、木棍等障碍物；田间杂草过多，割茬过低。
排除：立即停机熄火，清除障碍物，正确调整刀片间隙，调整割刀在两端极限位置，使动、定刀片对中；及时更换磨钝或损坏的刀片和损坏的护刃器；紧固或更换铆钉；修整割台；适当提高割茬，降低机组前进速度。
7.作物在割台前部堆积
原因：拨禾轮离割台搅龙太远；搅龙伸缩扒齿伸出位置不当；作物矮而稀，切割后割台搅龙抓不住。
排除：后移拨禾轮，调整伸缩扒齿，使其向前上方多伸出一些距离；收获稀矮作物时，加大机组前进速度。
8.割台搅龙堵塞
原因：搅龙与割台底板间隙太小；机组前进速度过快，喂入量过大，割下的作物来不及输送；拨禾轮位置太高或太靠前，不能很好地将作物拨送到输送搅龙处；拨禾轮转速过低；搅龙叶片磨光，推运打滑；割台搅龙浮动装置不灵活，当喂入量不均时，不能自动调整搅龙叶片与割台底板之间的间隙；倾斜输送器跑偏；作物含青草过多。
排除：根据作物长势，调整搅龙叶片、伸缩扒齿与割台底板之间的间隙；下调和后调拨禾轮位置，适当降低拨禾轮转速；降低机组前进速度或减小割幅；在磨光的搅龙叶片上锉出齿状，增大抓取作物能力；调整搅龙浮动装置弹簧预紧力，检查清理浮动滑块，并注油润滑；调整倾斜输送器上的链条紧度。
9.脱粒滚筒堵塞
原因：滚筒转速过低；喂入量过大；脱粒间隙过小；作物过于潮湿；喂入作物不均、堆积；逐稿器上方的挡帘位置太低。
排除：停机熄火清除堵塞物，调高滚筒转速；降低机组前进速度或减小割幅，适当提高割茬；增大脱粒间隙；调整割台搅龙间隙及拨禾轮位置，使喂入均匀；降低逐稿器挡帘位置；对于潮湿作物，应延期收获。
10.脱粒不净
原因：脱粒滚筒转速过低，脱粒间隙过大；茎秆潮湿、杂草多；喂入量过大或喂入不均；切割器部件调整不当，使割台出现较多堆积作物；纹杆磨损或凹板变形。
排除：适当调小脱粒间隙，提高滚筒转速；降低机组前进速度，减小喂入量；降低拨禾轮位置，将堆积物打入割台输送搅龙下；更换或修复纹杆和凹板；收获成熟度高、干燥、易脱的作物时，应降低滚筒转速，增大凹板间隙，反之提高转速并调大间隙。
11.籽粒破碎太多
原因：脱粒间隙过小；滚筒纹杆弯曲或纹杆数目过多；凹板上残存颖壳、碎茎秆等杂物过多，籽粒不能立即离开滚筒；籽粒进入杂余推运器过多；割台搅龙与底板间隙过小；系统转速过高，对作物谷粒的摩擦、打击、揉搓作用增强；作物湿度大、杂草多；新机各部位有毛刺、棱角；作物品种的影响。
排除：增大脱粒间隙；校正纹杆或适当减少纹杆数目；清除凹板上残存的颖壳、碎茎秆等杂物；调整风向、风量及筛片开度，不让籽粒进入杂余搅龙；增大割台间隙；适当降低系统转速；根据作物品种，选择最佳收割时期，一般应选择在作物的完熟期收割，这时籽粒破碎率最低，产量最高，对于易碎籽的作物如籼稻等，可选用半喂入式联合收割机收割。
12.脱粒不净且碎籽多
原因：凹板变形使两端间隙不均；脱粒间隙过大且滚筒转速过高；脱粒间隙过小且滚筒转速过低。
排除：修理凹板，调整其两端间隙，使其保持一致；适当调整脱粒间隙和滚筒转速，使之达到最佳匹配。
13.滚筒运转不平稳且有异响
原因：滚筒内有堆积物；滚筒不平衡或螺栓松动、脱落；轴承损坏、滚筒轴向窜动。
排除：清除堆积物；拧紧螺栓，更换纹杆或齿杆；重新调整滚筒平衡；更换轴承，紧固轴承锁套。
14.排出的茎秆中夹带籽粒多
原因：逐稿器键簧堵塞；逐稿器曲轴转速过低；作物潮湿、杂草过多；喂入量过大；挡草帘损坏或丢失。
排除：清除堵塞物；增大逐稿器转速，提高传动带紧度；减少喂入量，提高滚筒转速；降低机组前进速度；修复或更换挡草帘。