农机维修后常常会出现很多故障，这些故障大多是由于拆装不当而引起的，拆卸和装配在机械维修中占有很大的工作量，而且工序复杂，有很高的技术要求。拆装不当会造成原配合面破坏、机件损坏、技术状态恶化等各种故障。下面就几种常见的故障，谈谈农机维修中应注意的事项。
一、联接螺栓损坏
维修中，螺栓的拆装是最基本、最简单的操作，也最容易被人忽视。但拆装不当却可能造成一些大的故障。例如：预紧螺栓折断，常见的是连杆螺栓折断，连杆瓦盖飞出，发生捣缸事故；紧固螺丝滑扣，导致紧固面松动，造成漏水、漏油、漏气现象；还有丝孔损坏，常见的是气缸盖螺丝孔损坏，缸盖螺栓从机体脱出或螺孔周围拔出突起，使缸盖变形，气缸垫压不紧，造成漏气，烧坏缸垫。这类故障的预防，要注意以下几点：
1、重要螺栓应按规定的扭矩拧紧。扭矩过大，会使螺栓达到疲劳极限，内应力增加，出现隐蔽裂纹，工作中受力发生断裂。扭矩过小，则预紧力不足，工作中受到震动就会松动，致使螺母飞出，机件损坏。因此，对于气缸盖和连杆等处的重要螺栓，必须用扭力扳手，按规定的扭矩拧紧。
2、注意螺栓防松。螺栓松动，会造成连接件松动，螺母飞出，引起事故。装配时要注意装好防松装置，常用的防松装置有开口销、弹簧垫圈、锁紧垫片等。弹簧垫圈应注意有无弹性，是否损坏，开口销不能用铁丝代替，锁紧垫片应检查是否折断。
3、宁紧勿松，越紧越好。观点不可取。一般紧固螺栓都有其能承受的规定的扭矩。在安装时用一般固定扳手上紧既可，不要乱加长套管，以免损坏螺栓和螺冒，紧坏丝扣。
4、注意螺纹牙距是否相等。装配螺栓若遇到阻力较大拧不动时，切不可盲目强制安装，应检查螺杆和螺母的螺纹是否相符，看螺纹是粗牙还是细牙，是公制，还是英制，螺距大小是否一致，若不符，应更换或选配。二、密封面破坏
一些盖体、壳体类零件，要求接口严密，如果拆装不当，会破坏零件的密封性，造成漏气、漏油、漏水现象。例如：气缸盖、变速箱、油底壳、齿轮室盖等零件。这类故障的预防要注意下面几点：
1、按顺序拆装螺丝。在安装结合面时，按一定顺序分几次均匀对称地拧紧各个螺栓。例如在安装气缸盖时，应从中间向两边对角线拧紧，分3～4次把螺栓拧到规定的扭矩。
2、应当注意垫片的正确安装。垫片的拆装不正确，是造成漏水、漏油、漏气现象的主要原因。垫片拆卸后，应注意按旧印痕安装，不要掉面和错位。因为旧垫片已失去弹性，错位后，不易与结合面贴合严密。垫片破损后必须更换，不可凑合使用。另外，还应注意安装垫片时切不可在垫片上涂抹黄油，因为在高温工作时垫片上的黄油会溶化流失，造成三漏现象。另外涂抹黄油的垫片，经长期使用后，会粘在结合面上，拆卸时易损坏。
3、螺栓不可过松。装配时，如果螺栓过松，会损坏防漏垫片，造成泄漏现象。例如气缸盖螺栓在工作时承受着巨大的燃烧压力，最高时压力可达到5.88～6.88兆帕。如果缸盖螺丝预紧力不足，在发动机瞬时爆发时，接合面会出现缝隙而漏气。因此，在装配时要使用合适的专用工具按着一定的顺序，达到规定的扭矩，上紧螺栓。三、零部件的损坏
拆卸和装配时，要按规定的拆装顺序操作，不可使用鎯头、凿子、铁棍等工具野蛮拆卸，否则会打坏轴承、轴套、壳体件，破坏配合件的表面精度，导致零件变形等故障，因此，拆卸时要注意下面几个方面：
1、拆卸前应仔细了解机械的构造、原理，以及各零件之间的装配关系，先动脑，再动手，切忌盲目拆卸。2、拆装时要尽量使用专用工具，严禁用鎯头凿子、棍棒等铁器野蛮拆卸，不要狠砸猛敲，不能用手钳代替扳手拧螺母等。
3、修理时，遇到可不拆的零件，应当尽量不拆，因为零件拆卸后会破坏其原来的配合关系，使静配合的紧度下降，动配合的磨合状态破坏，磨损加剧，对于技术状态已变差的零部件，则必须拆开检查、修理，以免留下隐患。
4，拆下的零件，应按精密程度，不同总成或部件分类放置，对一些不能互换的零件，如曲柄连杆机构的轴瓦等，应打上记号，防止错乱，破坏原来的配合关系。
四、注意各部零件的配合关系修理时要熟悉零部件的结构，确定它们的配合关系，检查是否有销钉、螺钉、卡簧等固定装置。各部配合间隙要严格按照有关规定要求进行装配，确保装配质量。
1、拆装紧配合件如齿轮、皮带轮、套筒和滚动轴承时，应采用合适的拉出器或压力机。加压时，压力要加在受力体的中心，且要均匀平稳、缓慢压入。有些过盈件为避免冷压变形严重，应采用加温装配。对有锥度的紧配合件，拆卸时要注意方向。
2、拆卸自己不甚熟悉的机械时，要格外小心，把拆下来的每一零件，大的如轴、齿轮等，小的如卡簧、垫片、圈等按秩序放整齐，在未弄清机件的连接形式前，且不可硬砸硬拉，以免弄坏机械。
3、装配时零件必须清洁，注意组合件的记号，按照原记号装配。机件的配合表面上如有毛刺或击痕都应修光，确保原配合关系。
4、滚动轴承装配时应保护滚珠及保持架。装配前应检查轴和座孔的圆角半径和端面偏摆，以保证轴承装合后与支持端面靠住而不致歪斜。装合后应检查转动是否灵活，如有发卡或过紧现象应检查并消除故障原因。