颗粒的成形是配合饲料生产过程中的一个十分重要的工序，它直接影响产品的质量和生产成本。
目前，用于颗粒成形的设备几乎都采用环模式颗粒饲料颗粒机。这种压制机靠压模和压辊将粉状物料挤压成粒。模辊之间的工作间隙可通过压辊处的偏心机构在停机时进行调整，范围一般为O～4．5mm。将该间隙设计成可调，有两方面的考虑：一是保证模辊有合适的工作间隙，特别是模辊磨损后可将间隙调小；二是方便压模的拆装及堵塞时的清理。几乎所有中小型颗粒饲料机模辊的工作间隙应在0．1～0．5mm之间，太大会使生产率下降。
在实际生产中，因该间隙难以测量，故常采用间断接触法来调整，即在压模内表面无物料情况下调整压辊，使之在压模转动时处于似转非转状态．然后，模辊间隙是否在0.1～0．5mm之间呢？加大间隙使生产率下降的原因是什么，影响有多大以及有没有正面或其他负面影响？迄今为止，还鲜见这方面内容的论述。为此，本文就以上问题进行探讨，以祈对颗粒饲料压制机的设计、生产和使用者有所裨益。
中小型颗粒饲料机压模在主动力的驱动下以一定的转速ω顺尉针旋转；厚度为h的料层从A点开始被摄进挤压区；压辊借助挤压区内摩擦力的作用也顺时针旋转。随着模辊的旋转，摄入的物料向前移动加快，挤压力和物料密度度逐渐增加；当挤压力增大到足以克服模孔内料栓与孔壁的摩擦力时，具有一定密度和粘结力的物料便被挤进模孔内．由于模辊不断摄入物料，故模孔内的物料经成形后被连续出模孔，成为圆柱状颗粒。
挤压区内的挤压力在物料开始被挤压进模孔时达到最大值，并基本保持到C点。从C点卸压开始至F点，挤压力才逐渐降到零。CF存在挤压力的原因，是因为经过C点的残余物料在该段出现膨胀的缘故。F点后，压模内表面出现了经膨胀的环状粘附层。颗粒饲料压制机该粘附层的厚度与模辊间隙、模辊支承结构的刚性及残余物料的膨胀程度有关。显然，模辊间隙越大，残余物料层越厚，膨胀越甚，粘附层也越厚。