1汽缸套的安装
安装前应先清除机体内和缸套表面的水垢，并把缸套与机体相结合的地方洗净。然后把新换的阻水圈（尺寸、性能应符合规定，拆下的不能再用）平整地推人缸套下部凹槽内（为了使阻水圈容易滑人，可在阻水圈外涂少许肥皂水，不要涂黄油或机油），并用起子插到阻水圈与缸套之间划几圈，防止阻水圈扭曲和周围张力不均匀。再将缸套推人机体孔内，将汽缸盖装上，按规定方法拧紧缸盖螺母，慢慢压人汽缸套。汽缸套压人后，缸套台肩凸出机体平面的高度应符台规定值，如495柴油机凸出机体平面的高度应为0.04～0.17mm，S195柴油机为0.04～0.17mm，J285、J485柴油机为0.02～0.10mm。如凸出量不够时，可在台肩下加紫铜垫圈调整；凸出量太大的应加工修整。装完缸套后应检查是否漏水。干式缸套外表面与汽缸镗孔之间的配合间隙应适当，一般为0.01～0.05mm，安装时两接触面不要涂油，以免妨碍两者间传热。
2活塞环的安装要点
安装前，检查确认活塞环端间隙、边间隙等指标是否符合技术要求。旧活塞安装时，应按原缸号、原顺序装人环槽。活塞环向活塞上安装时，应采用专用工具。活塞环装人环槽后，应能靠自重在槽内滑动。安装时先装油环，后装气环。锥度环的工作面是锥度较小的锥面，安装时不能装反，否则会将缸壁上的机油泵入燃烧室，造成机油耗损过大。安装时，注意锥度环的小端面应朝上安装（90系列柴油机的锥度环小端面刻有上字，旧锥度环一记号不清时，应使外圆磨亮的一端朝下）。锥度环不宜做第一道气环，一般都是安装于第二、三道环槽中，第一道环槽都是装镀铬桶面环或镀铬矩形平环。各环开口应相互错开90°～120°，且开口位置应避开活塞销孔及其垂直方向和喷油方向。
3曲轴的安装
安装前应认真清洗曲轴的润滑油道，拧紧曲轴连杆轴颈内机油离心净化室的封闭螺塞和曲轴平衡块固定螺栓。曲轴后端（飞轮端）主轴承处自紧油封必须完好，卧式柴油机用的单向自紧油封，安装时应使有标记字样的一面朝外，不能装反。主轴承采用滚动轴承的，向曲轴安装时，应将轴承在机油中加热后趁热安装；采用滑动轴承的，应先检查轴瓦结合面高出座孔接合面的高出量，再在主轴颈和轴瓦上涂上机油，装上轴瓦（注意各道主轴瓦及其上下轴瓦要对号人座），然后将曲轴装入机体，再装主轴承盖。拧紧主轴承螺母时，应从中间向两端分3～4次按规定扭矩拧紧。每拧紧一道后，用手试转曲轴，应无忽松忽紧和发涩现象。曲轴的轴向间隙，是在上紧主轴承盖后，利用前后推动的方法进行测量的，一般为0.08～0.25mm。将主轴承盖拧紧后，装上飞轮，用手来回扳动，如感到有微小的窜动，说明间隙合适；如无窜动感觉，说明没有间隙，应增加曲轴后端主轴承盖处的垫片；如窜动量过大，说明间隙太大，则应减少垫片。
4轴瓦的安装
先检查瓦片的弹性，当瓦片压人瓦盖后，瓦片与瓦盖要有一定的紧度，若瓦片能从瓦盖上自由掉下来，则瓦片不能继续使用；瓦片压人瓦盖后，应稍高于瓦盖平面，一般为0.05～0.10mm。安装主轴瓦和连杆轴瓦时，必须保证按原来的安装位置装回，不得错装。瓦片和瓦座之间必须清洁和紧密贴合，并应保证轴瓦和轴颈之间的规定配合间隙。主轴承盖和连杆轴承应该按配对号和顺序号装配，并按规定扭矩均匀地拧紧螺母和螺栓，用锁片和新的合格铁丝锁紧。铁丝的拉紧方向必须与螺栓拧紧的方向一致，并按8字形交叉拧紧。连杆轴瓦上制有定位唇，安装时两个定位唇分别嵌入连杆大头和连杆盖上的相应凹槽内，防止轴瓦在工作中产生转动和轴向移动。
5汽缸垫、汽缸盖的安装
先仔细检查汽缸垫的完好性，不得有破裂、折断、烧损等缺陷，并要有一定的厚度和韧性；再在汽缸垫两边涂一层薄黄油，将翻边向着汽缸盖，光滑边向着汽缸体，切勿装反，以免堵住缸体通向缸盖的机油孔。拧紧缸盖螺母时，要按规定顺序和扭矩分2～3次拧紧螺母，190柴油机汽缸盖螺母拧紧力矩为135～145N·m，S195为200～220N·m，485型柴油机为125～145N·m，使其以均匀足够的压力压紧汽缸垫。有的维修人员在安装汽缸盖时，因没有扭力扳手，不好确定上紧力矩的大小，就认为紧点比松了好，就将扳手安装上了加力杆来拧紧，造成螺栓拉长产生了塑性变形，工作中易造成缸盖与缸体结合不紧，引起三漏，严重时甚至造成螺栓折断。在整机装好工作数小时之后，必须对缸盖螺母的拧紧力矩再检查一遍，以保证汽缸盖安装可靠。
6飞轮的安装
安装前要仔细检查键槽是否有损坏和裂纹，锥孔和锥体是否有咬毛现象，键槽两侧是否高出较多。安装时要将曲轴锥体、键槽和飞轮锥体及键彻底清洗、擦干，不要沾上润滑油，以免曲轴与飞轮产生松动。安装键时，一定要将键放平，不能用锤子猛敲。飞轮装于曲轴后端，垫L止退垫圈，拧上大螺母。在拧紧大螺母的过程中，可用工具敲打震动飞轮。拧不动时，可用加力杆或锤子敲打扳手，直至螺母不再转动为止，S195柴油机飞轮螺母（螺栓）扭紧力矩为350～380N·m，再用防松垫圈翻边将螺母锁牢。注意垫圈翻边后不得重复使用。