当拖拉机出现启动困难、功率下降、异响加剧、机油消耗量增加、排烟量大等现象时，说明拖拉机工作不正常，有故障了。故障导致拖拉机不能正常工作，使用说明书上标注的技术指标无法达到。因此，我们要知道拖拉机故障产生的原因，才能做好预防工作，以减少故障的发生。
1故障产生的原因
1.1自然原因
拖拉机经过长期使用，由于配合件的相互摩擦、长期经受高温、经受各种负荷以及周围介质的腐蚀作用，使零件的表面遭到磨损和腐蚀，材料疲劳或老化，这些现象在拖拉机的工作过程中是必然要发生的，目前人们还不能从根本上消除它，只能从延长拖拉机的寿命方面做积极、主动的工作。
1.2人为原因
（1）制造方面。近几年拖拉机的结构不断完善，加工装配质量不断改善，新工艺、新技术和新材料也被广泛采用，使拖拉机的性能和质量有了很大的提高。但由于拖拉机结构复杂，使用中就会暴露出制造方面的一些薄弱环节，如制造精度不高，形位偏差过大，零件表面粗糙度过大等。
（2）操作方面。驾驶操作拖拉机时没有严格按操作规程操作，造成零部件损坏，引起故障。常见的有以下几点：①冷机启动后，不经预热暖机过程，直接加负荷运转。这样做，因机油温度低，戮度大，润滑不良，造成动配合件磨损，如拉缸、烧瓦等。②启动前不检查机油量、冷却水量，导致因机油不足发生机器的异常磨损，因冷却水量不足发生发动机过热现象。③水温、油温、机油压力异常，未能及时停机排除，造成重大机械事故的发生。④新的或大修后的拖拉机，不经过充分磨合和试运转便投人重负荷作业，造成零件严重磨损。
（3）维护保养方面。由于使用者对技术保养不重视，不能及时进行保养或保养质量不高，造成零件的加速磨损和破坏，引起故障。统计数据表明，维护保养不善而引起的拖拉机故障是占有相当比重的。如：空气滤清器、机油滤清器、柴油滤清器没有及时清洗，及时更换滤芯；检查、调整气门问隙、供油提前角、离合器自由间隙等不及时，造成启动困难、冒黑烟、离合器分离不彻底等故障。
2拖拉机故障的预防和消除措施
2.1提高拖拉机零件表面质量
提高机械加工质量是提高零件耐磨性的关键。（1）几何偏差。零件经过加工后，除了出现尺寸误差外，还会出现儿何偏差。所谓几何偏差是指加工后实际表面形状对理想表面形状的偏差：而位置偏差是指零件表面之间、轴线之间或表面与轴线之间的实际相对位置，对理想相对位置的偏差。零件的几何偏差将造成机器组装后运行时，零件配合面间负荷分布不均匀，使负荷移向实际的贴合部分。例如，发动机汽缸的圆度和圆柱度就属于几何偏差的范畴。如果汽缸的圆度和圆柱度偏差超限，将会对发动机的使用寿命有较大影响。（2）零件表面粗糙度。所谓零件表面粗糙度，是指零件表面经过机械加工后，看起来好像很光滑，但是若用放大镜观察，就会发现间距较小、起伏不平的微小峰谷，零件表面这种微观的、波距小于1PM的峰谷高低起伏的程度就称为零件表面粗糙度。零件表面粗糙度将直接影响配合件的强度、耐磨性、气密性和疲劳性等。各种零件的具体工作条件，存在着最适宜的表面粗糙度，它是在正常运转的条件下，配合件表面自然建立起来的稳定的表面粗糙度。在一般加工工艺条件下，工艺所规定的粗糙度往往稍低于零件的稳定表面粗糙度，这种工艺表面粗糙度不仅关系到初始磨合法，也关系到配合面在磨合中能否以预定的磨损方式逐渐接近合适的表面粗糙度。因此，零件表面粗糙度对零件的使用寿命乃至整台拖拉机的寿命都起着重要的作用。
2.2零件表面强化工艺的应用
近年来，在拖拉机维修和生产中推广滚压、推挤、喷丸等工艺，以提高零件表面的精度。由于在加工工艺过程中，用工具挤压零件表面，使表层材料冷作硬化，表层结构的硬度及强度均有所提高。例如，气门座、活塞销衬套孔采用挤压或滚压工艺后，就有效地延长了配合件的寿命。又如曲轴轴颈的圆角过渡部分，以滚压或喷丸的方法强化表面，能有效地防止曲轴的早期疲劳断裂。
2.3恢复配合件配合关系的基本措施
恢复拖拉机配合件关系的基本措施有调整、更换、修复。（1）调整。用调整法恢复配合件的性能，收效迅速，工艺简单，甚至在田间无风无雨的环境下即可进行，如发动机气门间隙的调整，主离合器间隙的调整等。有些零件虽然不能用上述方法，但可根据磨损特征，往往允许调头或翻面及调整位置，可再使用一个时期。如有些齿轮、喷油泵凸轮轴和轮胎等。调整法虽然简单易行，然而在经过多次调整后，在零件工作面严重磨损的情况下，往往不能够恢复配合件的原始性能，那就得更换新件了。（2）更换。对于那些经过多次调整，零件磨损严重，或者对于那些在结构上无法调整，又没有修复价值的配合件或零件，一般就得更换新件。就目前从维修单位来看，换件是主要的内容，因为现在拖拉机零件供应充足，用户也同意更换新件，其原因就是修复零件成本高，且使用寿命短，不如换新件划算。（3）修复。虽然现在的拖拉机维修企业以换件为主，然而还有一些零件需要进行维修加工。例如，某些汽缸体的9磨和曲轴的磨修、气门座的铰磨、凸轮轴轴承孔的加工锁削、连杆小头衬套孔的铰削加工等。