一、液压缸泄漏的检查与维修
1.活塞密封件是防止液压缸内泄的主要元件。对于唇形密封件应重点检查唇边有无伤痕和磨损情况，对于组合密封件应重点检查密封面的磨损量，然后判定密封件是否可继续使用。另外还需检查活塞与活塞杆间静密封圈有无挤伤情况。活塞杆密封应重点检查密封件和支撑环的磨损情况。一旦发现密封件和导向支承环存在缺陷，应根据被修液压缸密封件的结构形式，选用相同结构形式和适宜材质的密封件进行更换，这样能最大限度地降低密封件与密封表面之间的油膜厚度，减少密封件的泄漏量。
2.液压缸缸筒内表面与活塞密封不良是引起液压缸内泄的主要因素，如果缸筒内产生纵向拉痕，即使更换新的活塞密封，也不能有效地排除故障，缸筒内表面主要检查尺寸公差和形位公差是否满足技术要求，有无纵向拉痕，并测量纵向拉痕的深度，以便采取相应的解决方法。如果缸筒存在微量变形和浅状拉痕时，可采用强力珩磨工艺修复缸筒。强力珩磨工艺可修复比原公差超差2.5倍以内的缸筒。它通过强力珩磨机对尺寸或形状误差超差的部位进行珩磨，使缸筒整体尺寸、形状公差和粗糙度满足技术要求。如果缸筒内表面磨损严重，存在较深纵向拉痕时，最好是按照实物进行测绘，由专业生产厂按缸筒制造工艺重新生产进行更换。也可采用热喷涂、电镀和粘接等表面修复技术修复缸筒。热喷涂缸筒内表面修复是将熔融状态下的喷涂材料，通过高速气流使其雾化喷射在缸筒表面上，形成喷涂层的一种金属表面处理方法。热喷涂后，通过强力珩磨机对缸筒进行珩磨，使其整体尺寸、形状公差和粗糙度满足技术要求。热喷涂缸筒表面修复有火焰喷涂、电弧喷涂、等离子喷涂和粉末爆炸喷涂等方法。
3.活塞杆与导向套间相对运动副是引起外漏的主要因素，如果活塞杆表面镀铬层因磨损而剥落或产生纵向拉痕时，将直接导致密封件的失效。因此，应重点检查活塞杆表面粗糙度和形位公差是否满足技术要求，如果活塞杆弯曲应按照实物进行测绘，依据活塞杆加工工艺，由专业生产厂进行制造。如果活塞杆表面镀层磨损、滑伤、局部剥落，可采取磨去镀层，重新镀铬表面加工处理工艺。导向套应重点检查导向套内表面与活塞杆相对运动表面，如果产生不均匀的磨损，不圆度在0.3mm以上时，应按照实物进行测绘，由专业生产厂按导向套制造工艺进行生产，然后更换。
二、齿轮泵窜油的检查与维修
齿轮泵窜油即液压油将骨架油封击穿而溢出，此现象普遍存在。
如油封唇口几何形状不合格，缩紧弹簧太松等，造成气密性试验漏气，齿轮泵装入主机后窜油。此时应更换油封并检验材质及几何形状。如若齿轮泵加工、装配有问题，致使齿轮轴回转中心与前盖止口不同心，会造成油封偏磨。此时应检查前盖轴承孔对销孔的对称度、位移量，骨架油封对轴承孔的同轴度。齿轮泵与主机的安装，要求同轴度小于0.05mm。通常工作泵安装于变速泵，变速泵又安装于变速箱。如果变速箱或变速泵的端面对花键轴回转中心的跳动超差，形成累积误差，致使齿轮泵在高速旋转状态下承受径向力，造成油封窜油。
齿轮泵外止口与变速泵内止口及齿轮泵外花键与变速箱花键轴内花键，两者间隙配合是否合理，都对齿轮泵的窜油有影响。因为内、外止口属于定位部分，配合间隙不宜太大;内、外花键属于传动部分，配合间隙不宜太小，以消除干涉。由于齿轮泵轴外伸花键与变速箱输出轴内花健有效接触长度短，而齿轮泵工作时传递的扭矩较大，其花键承受大扭矩而发生挤压磨损甚至滚键，产生巨热，以致造成骨架油封橡胶唇口烧伤、老化，从而出现窜油。选用齿轮泵时应校核齿轮泵轴外伸花键强度，保证足够的有效接触长度。
液压油清洁度超差，污染颗粒大，各种液压控制阀及管道内的粘砂、焊渣等也是造成污染的原因之一。因为齿轮轴轴颈与密封环内孔间隙很小，油中的较大固体颗粒进入其间，造成密封环内孔的磨损、划伤或随轴旋转，致使二次密封的压力油进入低压区，造成油封击穿，此时应过滤或更换新抗磨液压油。液压油粘度下降，变质后油液变稀，在齿轮泵高压状态下，通过二次密封间隙的泄漏增大，由于来不及回油，引起低压区压力升高，从而击穿油封。建议定期化验油液，选用抗磨液压油。当主机大负荷工作时间过长及油箱油面较低时，油温可升高到100℃，致使油液变稀、骨架油封唇口老化，从而引起窜油，应定期检查油箱液面。