陕西柴油机重工有限公司为进一步提高产品竞争力，有效缩短新产品研制周期，降低生产制造成本，在认真抓好柴油机生产经营工作的同时，充分调动各单位和广大员工的积极性和创造性，狠抓引进机型的消化吸收和国产化工作，取得了显著成绩。目前，陕柴重工整机国产化研制速度由九五时期的4年缩短到现在的1年零4个月。不但实现了产品结构的梯次化、系列化，而且技术创新能力和抗风险能力进一步增强。
为确保国产化研制工作和正常生产有机结合，陕柴重工不断创新国产化工作的体制、机制，成立国产化办公室，全面负责公司的国产化的组织、策划和协调等工作，并由生产调度处统一负责现场自制件的生产组织工作，将整个国产化计划纳入生产调度之中。在每周召开生产调度会上，公司及时检查国产化研制计划完成情况，分析存在的问题，对各单位下一步的工作提出具体节点要求，确保了整个国产化工作的稳步推进。
在整个研制过程中，各单位始终以统筹规划，突出重点，分步实施与强化质量管理，提高生产效率，降低生产成本为指导思想，坚持以柴油机关键重要零部件为重点，兼顾一般件与自制与外协外购相结合的原则，编制国产化年度计划、新机研制网络计划及关键件、重要件研制网络图，将国产化项目的内容、责任、节点均落实到具体的班组和个人；加强检查，及时召开现场上岗会与专题会，协调工作关系，解决研制中出现的各种问题；成立项目研制小组、新机装试小组以及关键零部件国产化攻关组，专门负责项目的技术攻关与协调工作，解决研制过程中的技术难题，确保了国产化研制工作的顺利进行。
为了加快国产化研制进程，技术职能处室通力合作，在消化吸收专利方提供的原图和技术文件的基础上，关口前移，提前开展工艺分析和方案优化设计等工作，适时提出长周期原材料、毛坯、刀具订货需求，对发现的技术问题及时反馈专利方，有效地缩短了技术准备周期。针对连杆、前端箱体、缸盖等柴油机关键件研制周期长、难度大的技术特点，利用工艺样件实现毛坯试制与冷加工研制同步化，缩短研制周期。该方法在L16/24连杆和前端箱体、L21/31连杆和缸盖等零件的研制中得到有效验证，为公司实现技术突破和产品正常出产提供了保证。
在新机的关键零部件研制中，陕柴重工充分发挥技术人员的聪明才智，采取多种措施，加大创新力度，强化技术评审与首件鉴定，严把技术质量关。PC2-5系列柴油机机身原为焊接而成，工艺技术复杂，生产周期长，后经技术人员研究，将焊接机身改为铸造机身，大大提高了生产效率。L32/40柴油机连杆毛坯外形尺寸较大，目前国内厂家均无能力进行整体锻造，工艺人员经过大量的分析研究，提出了分体式锻造方案，经设计人员与专利方沟通，专利方同意该修改方案，从而解决了这一技术难题，为柴油机的国产化研制赢得了时间。
辛勤的耕耘换来了丰硕的成果。在广大工程技术人员和一线员工的共同努力下，仅2006年，陕柴重工不但圆满完成了L21/31、6DK-28、16PC2-6等3型新机的国产化研制，而且先后完成了L32/40柴油机机身、缸套、凸轮轴、连杆、缸盖、轴承盖、控制台以及L21/31柴油机前端箱体、总装工艺、耐久试验大纲等40多种项目的毛坯、机械加工工艺评审和项目评审；完成PC2-6、L16/24、L21/32、DK-28等柴油机调速器、缸盖、发电机、缸套、摇臂、机身、凸轮轴、连杆、燃油控制活塞、燃油喷射装置等50多种关键零部件的首件鉴定。目前，PC2-5/6、DK-28、MAN几种主流产品国产化率得到了大幅度提升，一些关键零部取得重大突破。近几年，公司每年都有两、三型新机研制成功，国产化研制进程不断加快，不但实现了产品结构的梯次化、系列化，而且技术创新能力和抗风险能力进一步增强，在国内同行业中的主导地位进一步巩固。