柴油机压缩系统技术状态恶化是使用中经常遇到的故障之一，此故障可通过检测仪器非常方便地查出，没有检测仪器也可以用经验法进行初步判断。下面就此分别介绍，以帮助用户解决工作中遇到的此类问题。
1仪器检测法
1.1汽缸压缩压力检查
以190A型柴油机为例，检测前拉开离合器（东风－12型卸下皮带），气门间隙正常，水温、油温均在60℃以上。将所测缸的喷油器拆下，清除喷油器处的脏物，利用原有的压板、双头螺栓及螺母、喷油器垫圈，将压力测头压紧在喷油器孔内（注意测头与汽缸盖喷油器孔座接合处应装上铜垫圈），再将汽缸压力表总成用备用连接管与压力测头接好，然后摇转曲轴1～2圈，观察各连接处是否密封良好（各连接处不应有漏气，压力指针应上升0.1～0.3MPa），否则应排除故障。安装处于正常状态后，利用减压配合，摇转曲轴，当转速达到200～250r/min时，松开减压手柄继续摇转曲轴，第一次压缩时，压力表上的读数即为汽缸压缩的压力值。一般应重复测试3次，取其中最高值。
汽缸压缩压力标准值一般由柴油机厂商提供。按照规定，在用发动机各汽缸压力应不小于原设计值的85%，大修后的发动机的汽缸压力应符合原设计规定，柴油机每缸压力与各缸平均压力的差应不大于10%。所测得的汽缸压缩压力值小于标准值的85%，说明汽缸密封不严，缸塞组件可能磨损，或气门关闭不严。
1.2汽缸漏气量检测
汽缸漏气量的检测可用汽缸漏气量检测仪QLY-1型进行检测。检测的基本原理是人为地将压缩空气压入汽缸，再用压力表测量活塞处于压缩终了上止点时汽缸内压力的变化情况，以此确定发动机的核心部件的技术状态。若在曲轴箱加润滑油口处监听到漏气声，可确定为汽缸活塞组件磨损。
2经验判断法
2.1摇转曲轴手感比较法
使发动机处于非减压状态，摇转曲轴，在压缩行程中，用手感反弹力的大小来判断压缩系统的技术状态。可与技术状态正常的发动机进行比较，如果反弹力正常，则可排除压缩系统故障的可能性；如果压缩过程中，只是阻力增加，而反弹力过小或无反弹现象，则说明压缩系统技术状态恶化。若此时从排气管和进气管处听不到漏气声，则活塞、汽缸套或活塞环三者中必有严重磨损者，需予以更换。
2.2听声音判断法
柴油机运转过程中，在汽缸体顶部（上止点）发出敲击声的原因有：一是供油时间过早，发生预燃现象；二是活塞销与连杆衬套或活塞销与销孔间隙过大，在气体膨胀作用下，活塞会发生摆头与缸壁相撞并发出空咚、空咚的响声；三是汽缸套磨损过度时，活塞与缸壁也会发出撞击声响；四是汽缸中心线与曲轴中心线不垂直引起的敲缸声。
如果在柴油机突然改变转速或低速运转时，响声更明显。如从进气管口加入一些润滑油，油被吸入汽缸后，油膜弥补了过大的间隙，响声会减轻或消失。工作一会后，机油变稀或被排出后，又可听到响声。这时可断定是活塞销与连杆衬套或活塞销与销孔间隙过大导致的异响。
汽缸套磨损过度时，活塞与缸壁也会发生撞击声响。这是由于活塞与汽缸壁的配合间隙过大，造成活塞在汽缸中往复运动时发生摇摆。这种响声经常出现在刚启动不久、机温较低时，随着机温的升高，响声也相应地变小或消失。
汽缸中心线与曲轴中心线不垂直引起活塞敲缸声。声音沉闷，频率较高，柴油机温度低时响声小，高速或猛增转速时响声最大。
2.3从散热风扇往复摆动情况判断
在发动机熄火时观察风扇往复摆动的情况，可判断压缩系的技术状态是否正常。单缸四冲程柴油机在工作时，每一个工作循环都要经过进气、压缩、作功、排气四个行程，在作功时发动机输出动力，而其余三个行程是由飞轮的转动惯性驱使活塞运动的。如果在发动机正常运动时突然关断油门，发动机虽然熄火，不再作功，但曲轴并未因此而立即停止转动，飞轮依靠以前工作循环中所积蓄的能量仍然带动曲轴继续旋转。曲轴在飞轮惯性作用下转动时，由于要先克服摩擦力和压缩行程的阻力，飞轮能量消耗很快，到某一时刻，飞轮剩余能量就不能使活塞越过上死点，这时被压缩的高压空气将推动活塞向下运动，使曲轴反向旋转。当反转两圈，即达到发动机正面工作的作功行程时，正是发动机反向工作的压缩行程，这时驱动曲轴反转的能量已不能使活塞越过压缩上死点，使曲轴又作正向旋转，如此循环，曲轴就往复摆动。发动机熄火时，由于曲轴的往复摆动，散热风扇也就随着往复摆动。由于每次摆动有能量消耗（克服摩擦力和压缩空气），因此，摆动幅度逐渐减小，直至最后停止。如果用减压方法熄火，就破坏了产生往复摆动的条件（汽缸中的空气不受压缩），发动机风扇叶片就没有往复摆动的现象。当发动机压缩系不严密时（活塞、缸套严重磨损，气门关闭不严，缸垫漏气等），即使采用断油方法熄火，风扇叶片也不会产生摆动或摆动幅度很小，摇动次数也很少。
有经验的机手正是利用卜述原理，在关断油门熄火时，通过观察散热风扇叶片往复摆动的情况，来判断柴油机压缩系工作状态。